Sıcak daldırma galvanizleme üretimi sırasında çinko banyosunun yüzeyinde bir çinko oksit tabakası (öncelikle ZnO) yüzer ve yavaş yavaş kalınlaşır. Çıkarılmadığı takdirde galvanizli çelik borularda galvanizlenmemiş siyah noktalar oluşmasına ve dolayısıyla hatalı ürün oluşmasına neden olabilir. Bu nedenle, sıcak daldırmalı galvanizleme operatörleri sıklıkla çinko oksidi çinko banyosunun yüzeyinden kazımaktadır. Akı olarak çinko klorür + amonyum klorürün kullanıldığı işlemlerde, çinko oksit tipik olarak her yarım saatte bir kazınır. Bununla birlikte, akış olarak hidroklorik asidin kullanıldığı işlemlerde, çinko oksit oluşumunun daha yüksek olması nedeniyle çinko oksidin her 5 ila 6 dakikada bir kazınması gerekir. Bunun nedeni, ilk akının daha az çinko oksit üretmesi, ikincisinin ise daha fazla üretmesidir.
Sıcak daldırma galvanizleme üretiminde, demir-çinko alaşımının oluşumu veya çelik boru alt katmanının galvanizlenebilmesi, demir oksit katmanlarından ve diğer yabancı maddelerden arındırılmış temiz bir yüzey gerektirir. Bu nedenle, asitle asitle temizlenmiş çelik boru alt tabaka yüzeyini atmosferik oksijenin neden olduğu oksidasyondan korumak ve temizlemek için bir fluks kullanılır. Çelik boru çinko banyosuna daldırıldığında, fluks aynı zamanda çinko banyosunun yüzeyindeki kirin dağılmasına da yardımcı olur ve aynı anda çinko oksit ve flux kalıntısı üretir. Çinko banyosu yüzeyindeki çelik boru girişinde büyük miktarda çinko oksit mevcut olduğunda, öncelikle akı yakılarak uzaklaştırılır. Yakılmasa bile çinko banyosunda büyük miktarda çinko oksidi dağıtamaz. Sonuç olarak, saf demir çelik boru alt katmanı hemen havaya veya çinko okside maruz kalır ve yüzeyinde hızla bir oksit tabakası veya akı kalıntısı oluşur ve bu da galvanizlenmemiş siyah noktalara yol açar. Bu nedenle çelik boru girişindeki çinko banyosu yüzeyinin her zaman metalik parlaklığını korumasını sağlamak için çinko banyosu yüzeyindeki çinko oksidi sık sık kazımak gerekir. Önceki işlemler iyi uygulandığı sürece galvanizleme işlemi, çinko oksit veya diğer faktörlerden dolayı galvanizlenmemiş alanlar olmadan çinko katmanının uygulanmasını sağlayabilir.
Ancak aşırı sık kazımanın da sakıncaları vardır. Kazıma, saf bir metal olan ve yüksek sıcaklıklara maruz kalan çinko banyosu üzerinde, havadaki oksijenle hızla birleşerek çinko oksit oluşturan parlak bir metal yüzeyi ortaya çıkarır. Çinko banyosuna alüminyum eklenirse alüminyum oksit (Al2O3) de üretilebilir. Bu nedenle, çinko oksit ne kadar sık kazınırsa, o kadar fazla çinko oksit üretilir, bu da çinko tüketimini ve maliyetlerini önemli ölçüde artırır. Sonuç olarak, deneyimli operatörler pratik yaparak en uygun kazıma sıklığını öğrenmişlerdir.
