80. Çinko külünün sık kazınmasının avantajları ve dezavantajları nelerdir?

Sıcak-daldırma galvanizleme sırasında, erimiş çinko yüzeyindeki çinko külü tabakası (temel olarak çinko oksit) giderek kalınlaşır. Bu kalıntının giderilmemesi, galvanizli çelik borularda eksik kaplama nedeniyle siyah noktalara neden olur ve bu da kusurlu ürünlere yol açar. Sonuç olarak, operatörler rutin olarak çinko külünü erimiş çinko yüzeyinden kazımaktadır. Çözücü olarak çinko klorür ve amonyum klorürün kullanıldığı işlemlerde kül her 30 dakikada bir kazınır. Çözücü olarak hidroklorik asit kullanılan işlemlerde kazıma aralığı 5-6 dakikaya düşürülür. Bu fark, solventin değişen kül üretim hızlarından kaynaklanmaktadır: birincisi daha az kül üretirken ikincisi daha fazla üretir.
Sıcak-daldırma galvanizleme üretiminde, demir-çinko alaşımının oluşumu, etkili çinko kaplama elde etmek için demir oksit katmanlarından ve yabancı maddelerden arındırılmış temiz bir çelik boru alt tabakasını gerektirir. Asitle-yıkanan boru yüzeyini korumak ve temizlemek için, atmosferik oksijenin neden olduğu oksidasyonu önleyen bir fluks kullanılır. Boru erimiş çinkoya daldırıldığında, akış çinko külü ve artık solvent üretirken yüzeydeki kirletici maddeleri dağıtır. Boru girişinde önemli miktarda çinko külü birikirse, önce flux yanacaktır. Kısmen yakılsa bile çinko külü erimiş çinko içinde dağılamaz ve saf demir alt tabakasını havaya veya küle maruz bırakır. Bu, hızlı oksidasyon tabakası oluşumuna veya solvent kalıntısı birikmesine yol açarak, gözden kaçan kaplamadan dolayı siyah noktalara neden olur. Bu nedenle, boru girişinde metalik bir parlaklık sağlamak için erimiş çinko yüzeyinden çinko külünün düzenli olarak uzaklaştırılması çok önemlidir. Sıcak daldırmalı galvanizleme prosedürü, ilk süreçlerin düzgün bir şekilde yürütülmesini sağlayarak, çinko külü veya diğer kirletici maddelerden dolayı kaplamanın atlanmadığı tutarlı çinko kaplamayı garanti eder.
Ancak aşırı kül kazımanın bazı dezavantajları vardır. Çinko külü kazındığında, çinko sıvısının açıkta kalan metalik yüzeyi yüksek-sıcaklık koşulları altında hızla havadaki oksijene maruz kalır ve çinko külü oluşur. Alüminyum-çinko sıvısı durumunda alüminyum oksit de üretilir. Sonuç olarak, kül ne kadar sık ​​kazınırsa, üretilen çinko külü miktarı da o kadar fazla olur ve bu da çinko tüketiminin önemli ölçüde artmasına ve maliyetlerin artmasına neden olur. Bu nedenle deneyimli operatörler, pratik deneyimler sonucunda optimum kül-sıyırma sıklığını geliştirmiştir.