Sıcak daldırma galvanizleme üretimi sırasında, erimiş çinkonun yüzeyinde bir çinko külü (öncelikle çinko oksit) tabakası yüzer ve zamanla kalınlaşır. Çıkarılmadığı takdirde galvanizli çelik borularda kaplanmamış siyah noktalara yol açarak hatalı ürün oluşmasına neden olabilir. Bu nedenle, sıcak daldırmalı galvanizleme operatörleri sıklıkla çinko külünü erimiş çinkonun yüzeyinden sıyırır. Genellikle, solvent olarak çinko klorür + amonyum klorürün kullanıldığı işlemlerde, çinko külü her yarım saatte bir alınır; solvent olarak hidroklorik asit kullanılan proseslerde ise çinko külünün her 5 ila 6 dakikada bir alınması gerekir. Bunun nedeni, ilk çözücünün daha az çinko külü üretmesi, ikincisinin ise daha fazla üretmesidir.
Sıcak daldırma galvanizleme üretiminde, demir-çinko alaşımlarının oluşumu, yani çelik boru alt katmanının bir çinko tabakasıyla kaplanabilmesi, demir oksit tabakaları ve diğer yabancı maddelerden kaynaklanan kirlenmelerden arınmış temiz bir yüzey gerektirir. Bu nedenle, asitle yıkanmış çelik boru alt katmanının yüzeyini havadaki oksijenin neden olduğu oksidasyondan korumak ve temizlemek için solventler (flakslar) kullanılır. Çelik boru erimiş çinkoya daldırıldıktan sonra solvent, erimiş çinkonun yüzeyindeki kiri de dağıtabilir. Aynı zamanda çinko külü ve solvent kalıntısı oluşur. Erimiş çinkonun yüzeyinde çelik boru girişinde büyük miktarda çinko külü bulunduğunda önce solvent yakılarak uzaklaştırılır. Yakılmasa bile erimiş çinkonun içinde büyük miktarda çinko külünü dağıtamaz. Bu nedenle, saf demir çelik boru alt katmanı hemen havaya veya çinko külüne maruz kalır ve yüzeyinde hızla bir oksit tabakası veya solvent kalıntısı oluşur ve bu da kaplanmamış siyah noktalara neden olur. Bu nedenle çelik boru girişindeki çinko sıvısı yüzeyinin daima metalik ve parlak kalması için erimiş çinkonun yüzeyindeki çinko külünün sık sık sıyırılması gerekir. Önceki işlemler iyi uygulandığı takdirde sıcak daldırma galvanizleme işlemi sırasında çinko külü ve diğer faktörlerden dolayı kaplanmamış alanlar olmadan çinko katmanın kaplanması sağlanabilir.
Ancak aşırı sık taramanın bazı dezavantajları da vardır. Çinko külü sıyırıldıktan sonra erimiş çinkonun yüzeyinde parlak metal yüzey ortaya çıkar. Yüksek sıcaklıktaki bu saf metal yüzey, havadaki oksijenle hızla birleşerek çinko külü oluşturacaktır. Alüminyum katkılı erimiş çinko kullanılırsa alüminyum oksit de oluşacaktır. Bu nedenle, çinko külü ne kadar sık yağdan arındırılırsa, üretilen çinko külü miktarı da o kadar fazla olur ve bu da çinko tüketiminde ve maliyetlerinde önemli bir artışa yol açar. Bu nedenle deneyimli operatörler pratik yaparak optimal sayıdaki tarama sürelerine hakim olmuşlardır.
