Düz dikişli çelik boru, kaynak dikişleri ve çelik boruların uzunlamasına paralel olduğu bir çelik borudur. Genellikle kamu kaynaklı çelik borulara, ince duvarlı boruların kaynağına, transformatör soğutma yağı borularına vb. Düz çelik boruların üretim süreci basit, yüksek üretim verimliliği, düşük maliyet ve hızlı gelişimdir. Spiral kaynaklı borunun mukavemeti genellikle düz dikişli çelik borunun mukavemetinden daha yüksektir. Boru çapı büyük olan kaynaklı boru dar kare kütük ile üretilebilmektedir. Farklı boru çaplarındaki çelik borular aynı kare kütük genişliğinde üretilebilmektedir. Kaynak uzunluğu sırasıyla %30 ve %100 arttı ve üretim hızı düştü.
Kaynak frekansı
Yüksek frekans, çelik levha içindeki akımın dağılım düzgünlüğünü etkileyecektir. Yüksek frekanslı kaynak frekansı seçerken hem ısı geçirgenliğini hem de komşu etkiyi dikkate almalısınız. Genel olarak akım frekansı uygun şekilde arttırılabilir, bu sadece elektrik enerjisinden tasarruf etmekle kalmaz, aynı zamanda kaynak dikişlerinin kalitesini de artırır ve kaynak ısısını etkileyen alanın boyutunu azaltır. Kaynak verimliliği açısından mümkün olduğunca yüksek frekanslar kullanılır. 100KHz'lik yüksek frekanslı akım demirli çeliğin 0,1 mm'sine nüfuz edebilir ve 400 kHz yalnızca 0,04 mm'ye nüfuz edebilir, yani çelik levhanın yüzeyindeki akım yoğunluğu dağılımı, ikincisi öncekinden neredeyse 2,5 kat daha yüksektir.
Üretim uygulamasında, karbon çeliği ile kaynak yapıldığında genellikle 350 ~ 450kHz frekansı seçilebilir; kaynak alaşımlı çelik malzemeler, plaka 10 mm veya daha fazla kalın olduğunda 50 ~ 150 kHz için kullanılabilir, çünkü alaşımlı çelikte bulunan krom, alaşımlı çelikte bulunan krom, çinko, bakır, alüminyum ve diğer elementlerin cilt toplama etkisi çelikten farklıdır.
Kaynak gücü
Çok erken saatlerde yamaç tüpünün gücü yetersiz kalır ve kaynak sıcaklığına ulaşılamaz, bu da sanal kaynak, kaynak, kaynak gibi istenmeyen hatalara neden olur. Sıcaklık, kaynak için gereken sıcaklıktan çok daha yüksektir ve ciddi sıçrama, iğne deliği, kalıntı ve diğer kusurlara neden olur. Bu kusura aşırı yanma kusurları denir. Yüksek frekanslı kaynak sırasında giriş gücü, boru duvarının kalınlığına ve kalıplama hızına göre ayarlanmalı ve belirlenmelidir. Farklı şekillendirme yöntemlerinin, farklı ünite ekipmanlarının ve farklı malzeme çelik kalitelerinin pratikle özetlenmesi ve optimize edilmesi gerekir.
Yukarıdaki faktörlere ek olarak kaynak hızını, kaynak yöntemini, kaynak sıkma basıncını ve empedansın kullandığı empedansı da içerir. Bu yüksek frekanslı kaynaklı boruların kalite kontrol unsurlarına hakim olmak butikleri daha iyi hale getirebilir.
